MES – ein System zur Fertigungssteuerung

Auftrag und tatsächliche Ausführung

Wir beziehen uns auf die Daten zu Vorgang, Position, Zeitpunkt und Materialcharge. Wir erfassen Gutmengen, Fehlmengen und Prüfergebnisse. Mithilfe der festgelegten Statusdefinition können Sie zwischen einem gestarteten, ausgesetzten und abgeschlossenen Vorgang unterscheiden.

Informationen können von Betreibern oder aus vorbereiteten Integrationen mit Geräten stammen. Sie müssen die Zuverlässigkeit der Messung und den Kontext überprüfen: Das Betriebssignal der Maschine allein bedeutet nicht immer, dass ein gutes Produkt hergestellt wurde.

Beispiel: Innenbetrieb

Der Bediener identifiziert die Bestellung und die Rohmaterialcharge, beginnt mit der Arbeit und bestätigt anschließend das Ergebnis. Ausfallzeiten bekommen einen Grund. Mengen und Verbräuche gehen in das ERP ein, während die Historie mit dem Vorgang verknüpft bleibt.

Anhand dieser Daten kann festgestellt werden, wo der Prozess gestoppt wurde und welche Chargen an der Produktion beteiligt waren. Der Umfang der Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle erfordert eine prozessspezifische Gestaltung.

MES-Grenzwerte und Implementierung auf der Baustelle

MES ersetzt nicht automatisch Maschinensteuerungen oder MRP-Materialplanung. Verantwortlich für die Ausführungs- und Informationsschicht, die wir im vereinbarten Umfang mit ERP und Geräten verbinden.

Vor der Umsetzung prüfen wir Änderungshandling, Terminals, Berechtigungen, Kommunikationsverluste und Korrekturen fehlerhafter Registrierungen. Der Bedienerbildschirm soll die Arbeit erleichtern, statt dass nach jeder Tätigkeit umfangreiche Berichte erforderlich sind.

Vom Produkt über das Material bis hin zum durchgeführten Vorgang

Die Produktgenealogie verknüpft die verwendeten Chargen mit den Vorgängen und der Ausgabe. So lässt sich nachvollziehen, wo das Material verwendet wurde und welche Kontrollen durchgeführt wurden. Den Umfang der Identifizierung wählen wir passend zum Prozess aus.

Das Projekt umfasst auch die Korrektur der Registrierung, die Nachbearbeitung und die Entscheidung über die weitere Nutzung des Grundstücks. Der Verlauf sollte den ursprünglichen Datensatz von der genehmigten Änderung unterscheiden.

Von Leistungsdaten bis hin zu Schichtentscheidungen

Der Bericht verknüpft Mengen mit Zeit, Position und Abweichungsgrund. OEE vereint Verfügbarkeit, Leistung und Qualität; erfordert vereinbarte Definitionen von geplanter Zeit, Referenzgeschwindigkeit und gutem Produkt.

Bevor wir die Ergebnisse vergleichen, prüfen wir die Vollständigkeit der Registrierung. Informationen über einen wiederholten Stopp können die Wartungsaufgabe unterstützen. Der Indikator selbst erklärt nicht die Ursache und garantiert keine Verbesserung.

Daten zu Zeit, Materialverbrauch und Engpässen können in die Abrechnung der direkten Kosten und die vereinbarte Aufteilung der indirekten Kosten einfließen. Wir planen die Einsatzreihenfolge unter Berücksichtigung der Verfügbarkeit von Positionen, der Wiederbewaffnung und der Prioritäten. Prüfpläne, Ausfälle und Wartungsaufträge können mit dem CMMS verknüpft werden, sodass die Nichtverfügbarkeit der Maschine in der Planung sichtbar ist.

Der Bericht unterscheidet zwischen geplanten und ungeplanten Stopps. Das Überschreiten des vereinbarten Schwellenwerts kann eine Benachrichtigung der zuständigen Person auslösen und eine Bestätigung der Reaktion erfordern. Wir passen die Gültigkeit der Daten und die Häufigkeit der Meldungen an den Prozess an.

• Wählen Sie eine Position und eine Frage aus, die der Bericht beantworten soll.
• Erstellen Sie ein Begründungswörterbuch und beschränken Sie die manuelle Eingabe auf die für Entscheidungen erforderlichen Informationen.
• Vergleichen Sie die Aufnahme mit der Beobachtung tatsächlicher Arbeit.
• Vereinbaren Sie Maßnahmen, wenn ein Schwellenwert überschritten oder eine Nichteinhaltung festgestellt wird.